Dans l’industrie, les machines automatisées, les chaines robotisées et de montage tombent régulièrement en panne. Les équipes de maintenance consacrent souvent plus de temps à la maintenance curative que préventive. Pourtant, on sait que l’on peut dépenser nettement moins en appliquant des entretiens préventifs journalier, hebdomadaires et mensuels.
Planning de maintenance préventive
Pour mettre en place une action de type TPM (Totale maintenance Préventive) il faut s’organiser et y voir en premier lieu les résultats. Non seulement cette action permet à l’entreprise de réduire les couts d’entretien de ses machines automatisées, mais c’est au niveau de la productivité que les effets se font sentir.
Plutôt que de remplacer 50 capteurs photoélectriques par an, vous en changerez la moitié, voire moins encore grâce à la maintenance préventive. Le planning ne s’adresse pas uniquement au technicien de maintenance, le conducteur de machine, les opérateurs, les manutentionnaires eux aussi vont participer à cette action TPM. Il s’agira la plupart du temps de faire des relevés, des contrôles d’état de fonctionnement et d’état physique.
Le nettoyage est nécessaire pour qu’une machine fonctionne durablement
On a parlé ci-dessus des capteurs photoélectriques, il est vrai que cet exemple est plutôt intéressant dans notre cas. Cet appareil qui détecte des objets fonctionne bien, mais dès qu’il y a présence de poussière ou de corps gras, c’est moins le cas. D’une manière générale l’électronique n’aime pas la saleté, donc oui il faut toujours consacrer du temps au nettoyage d’une machine, même si cela nécessite un arrêt. Un bon manager dira stop on arrête 15 minutes et on fait progresser les résultats de 10%, plutôt que d’avoir une panne de 3 heures !
Réduire les couts d’entretien d’une machine industrielle c’est donc plus de contrôle et plus de nettoyage. Les entreprises qui mettent la priorité sur la maintenance préventive apprécient de lire leurs indicateurs de performance…
